ich habe einige Zeit (zwei Jahre werden es wohl sein) dem Hobby Modellbau keine Zeit mehr widmen können. Dies soll für das nun neue Jahr anders werden.
Bei aufräumen meiner Modellbausachen ist mir meine selbstgebaute Airbrushkabine in die Hände gefallen, die ich schon mal vor mehreren Jahren in einem anderen Forum gezeigt hatte. Dieses Forum ist leider mittlerweile geschlossen und ich werde mich jetzt hauptsächlich hier aufhalten.
Im Folgenden möchte ich euch meine selbstgebaute Airbrushkabine bzw. eine Schritt für Schritt Anleitung vorstellen!
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Airbrushkabine
- klappbar mit Absaugung -
Allgemeines
Nach einem guten halben Jahr Planungszeit, habe ich den Plan in die Tat umgesetzt, eine Airbrush-Kabine zu bauen, die meinen Anforderungen entspricht.
Folgende Anforderungen hatte ich an meine Kabine:
- leichte Bauweise
- zusammenklappbar, um sie bei nicht Gebrauch wegstellen zu können
- eine anständige Absaugung
- eine Beleuchtung des Arbeitsraums
Als Vorlage für den Bau dienten mir meine alte Airbrush-Kabine, die mir mein Opa mal gebaut hatte, dann ein Baubericht von einem anderen Modellbaukollegen in einem anderen Forum (Danke @Skeletor) und ein Bericht auf modellversium.de.
Am Ende der Planungsphase ist das folgende Modell auf meinem Bildschirm entstanden:
3D-Modell erstellt mit MS Visio
Die Maße für diese Kabine sind:
600 x 300/400 x 450 (B x H x T)
Ich habe den Bau in folgende Abschnitte aufgeteilt:
1. Grundgerüst
2. Rück-, Seiten- und Forderwand
3. Bodenplatte
4. Luftkanal
5. Luftfilter
6. Seitenwände Arbeitsbereich
7. Elektrik
8. Zusammenbau
9. Die fertige Kabine
Bevor ich mich jetzt aber den Bauabschnitten zu wende, möchte ich noch eine Liste mit den benötigten Materialien angeben. Preise habe ich absichtlich nicht mit dazu geschrieben, da diese sich von Zeit zu Zeit sowieso ändern.
Materialliste
- Sperrholzplatten – Stärke 10mm
3x 600x300 mm
2x 170x300 mm
1x 620x160 mm
2x 300x400 mm
1x 600x330 mm
- Sperrholzplatten - Stärke 16mm
1x 620x200 mm
1x 660x300 mm
- Holzleisten
9m Vierkantleiste 20x20 mm
1m Dreieckleiste 20x20 mm
-Schrauben
Div. Holzschrauben 3,5x35 mm, 3,5x20 mm
8x Metrische Schrauben M5x20mm
4x Flügelmutter M4
4x Stehbolzen M4
- Holzleim
- Gitter
Gitter 1: 450x240mm
Gitter 2: 470x260mm
- Filtermatte 450x240mm
- Scharniere 6 Stück (unterschiedlicher Größe)
- Elektronische Bauteile
2x Lüfter 230V AC Reichelt-Elektronik (Art.Nr.: LÜFTER-12038 220)
2x Wippenschalter Conrad Elektronik (Art.-Nr.: 700053)
1x Kaltgeräte-Buchse Conrad Elektronik (Art.-Nr.: 613053)
1x Netzteil 230VAC / 12V DC
1x LED-Module 0,5m http://www.leds24.com
Wenn man alles zusammen hat, dann sieht das ungefähr so aus
Sperrholzplatten und Holzleisten
Kleinmaterial
Die Sperrholzplatten habe ich mir im Baumarkt gleich auf das richtige Maß zuschneiden lassen. Die Vierkanthölzer habe ich selber zu geschnitten.
Nachdem wir nun alles zusammen haben, können wir mit dem ersten Bauabschnitt beginnen.
1. Grundgerüst
Der Kern der Kabine besteht aus einem Grundgerüst, dass aus den Vierkantleisten zusammen geschraubt wurde.
Zusammengebautes Grundgerüst
Auf den ersten Blick sieht das ziemlich wahllos aus, so wie es zusammen gezimmert wurde, aber jede Leiste hat seinen Sinn, dass könnt ihr glauben.
2. Seiten-, Rück- und Frontwand
Nun wenden wir uns der Verkleidung des Gerüstes zu. Zuerst nehmen wir die Rückwand und sägen die Aussparungen für die Lüfter mit einer Stichsäge aus. Auf der Innenseite der Rückwand, wird noch ein Rahmen um die Lüfteraussparungen mit Holzleim aufgeklebt. Hier besonders aufpassen, dass die Lüfter nachher auch reinpassen.
Lüfterrahmen
Die Lüfter passen
Um die Lüfter festzuschrauben, habe ich in die Befestigungslöcher M5-Gewinde geschnitten. Da die Lüfter ein Aluminium-Gehäuse haben, im Gegensatz zu normalen PC-Lüftern, ist diese Befestigungsart eine runde Sache.
Gewinde in die Befestigungslöcher schneiden
Damit im Betrieb keiner die Finger in die Lüfter stecken kann, habe ich auch ein Lüftergitter vorgesehen. Ziel war es das Gitter so einzubauen, dass es nicht vorsteht. Also mußte ich dort auch die Fräse ansetzen.
Einbau des Lüftergitters
Auch in die Frontwand des Kastens muß eine Aussparung gesägt werden, durch die dann die Luft aus dem Arbeitsbereich gesaugt wird. Da dies recht unspektakulär ist, habe ich auch kein Bild davon.
Die Seitenwände sind recht einfach, hier wird nur bei der einen Seitenwand, bei mir die Linke, die Aussparungen für die Kaltgerätebuchse und die beiden Wippschalter gemacht.
Buchse und Wippschalter eingebaut
3. Bodenplatte
Jetzt wenden wir uns der bzw. den Bodenplatte(n) zu. Da die Kabine ja zum klappen sein soll, muß die Bodenplatte aus zwei Sperrholzplatten bestehen. Diese beiden werden über Scharniere miteinander verbunden. Dazu kommt auch noch, dass sie von unterschiedlicher Breite sind. Der Sinn, der da hinter steckt wird später erläutert. Aus bestimmten Gründen, auf die ich später eingehe, müssen zudem die Scharniere auch noch versenkt werden.
Verbindung der beiden Bodenplatten mit Scharnieren
Die Phase zwischen den beiden Platten muß sein, damit ich die Böden klappen kann. Die Schrauben der Scharniere haben zum Teil auf der Rückseite leicht durch geschaut, aber mit Hilfe meines Dremels war dieses Problem schnell behoben. Dieser Fehler in der Konstruktion habe ich dem freundlichen Facharbeiter am Holzzuschnitt zu verdanken. Gekauft und bezahlt hatte ich eigentlich 16mm Sperrholzplatten für den Boden, bekommen habe ich 12mm. Leider habe ich diesen Fehler erst ein paar Tage später bemerkt.
4. Luftkanal
Nun kommt der schwierigste Teil. Der Luftkanal soll ebenfalls aus Sperrholzplatten hergestellt werden. Natürlich kann man vorher genau berechnen, wie groß die Platten sein müssen und was für Winkel an den Kanten vorhanden sein müssen, aber dazu muß dann auch sehr genau gearbeitet werden, damit es passt. Bei Holz lässt sich eine solche Präzision so ohne weiteres nicht hinbekommen, genauer gesagt, ich bekomme das nicht so hin.
Also habe ich mich entschlossen das Gerüst soweit fertig zu machen und dann Maß für die Platten zu nehmen.
Nach dem Zuschneiden und einkleben sieht das Gerüst mit dem Luftkanal wie folgt aus:
Luftkanal noch ohne Lüfter
In die Stoßkanten ruhig eine Menge Holzleim einbringen, denn wir wollen ja nicht, dass die Lüfter nachher Nebenluft ziehen.
5. Luftfilter
Der Luftfilter besteht aus zwei Gitterblechen und einer Filtermatte für einen Dunstabzug. In der Forderwand befindet sich ja schon ein Ausschnitt für den Luftstrom. Um diesen Ausschnitt wird noch mal ein Rand von 15mm und 3mm Tiefe ausgefräst. In diese Ausfräsung wird ein Gitterblech eingelegt und einfach mit einem Tacker auf der Sperrholzplatte festgemacht.
Inneres Gitter für den Luftfilter
Um später das zweite Gitter darauf zu schrauben werden später noch vier „Stehbolzen“ in das Holz geschraubt. So hat man die Möglichkeit den Filter einfacher wechseln zu können.
Das zweiter Gitter wird auf die Stehbolzen geschraubt
Nun schneide ich die Filtermatte auf das benötigte Maß zurecht, lege es auf das feste Gitter und schraube anschließen mit den Flügelmuttern das zweite Gitter davor.
Durch diesen Filter wird die Luft aus dem Arbeitsbereich abgesaugt
6. Seitenwände Arbeitsbereich
Die Seitenwände für den Arbeitsbereich sind vorne höher als hinten, was ja für eine Airbrush-Kabine nicht unüblich ist. Also habe ich die Sperrholzplatten dem entsprechend zugeschnitten und dann jeweils auf die Innenseite der Wände eine Vierkantleiste geschraubt, die zur oberen schrägen Kante 10mm Abstand hat. Auf diese Leisten wird dann das Kabinendach aufgelegt.
Seitenwände für den Arbeitsbereich
Nun werden die Seitenwände des Arbeitsbereiches und des Kastens mit Scharnieren verbunden, denn auch sie müssen klappbar ausgeführt werden.
7. Elektrik
Die Elektrik in meiner Airbrush-Kabine umfasst die Versorgung der zwei 230V Lüfter, sowie die Versorgung der LED-Module. Lüfter und LED-Module sind jeweils separat über einen Wippschalter ein- und ausschaltbar. Wer will kann natürlich auf die LED-Beleuchtung verzichten, denn dafür benötigt man noch ein zusätzliches Netzteil, was verbaut werden möchte, ist also ein ‚nice to have’.
Der Anschluß der Kabine an der 230V-Stromnetz erfolgt über einen Kaltgeräte-Stecker, wie man ihn auch das der Computertechnik kennt. Entsprechende Kabel habe ich in rauen Mengen
In der Kabine erfolgt die Verteilung über eine kleine Verteilerplatine, die ich selbst entworfen und mit den einfachsten Mitteln zusammengelötet habe. Dies kann also jeder nachbauen, der ein wenig Übung mit dem Lötkolben hat.
Simple Verteilerplatine
Je Lüfter benötigt man drei Anschlußleitungen, die ich mit Querschnitt von 0,75mm² ausgewählt habe, dies ist zwar überdimensioniert, da die Lüfter je 20W benötigen, aber ich hatte gerade nichts anderes da. Die Spannungsversorgung wird über einen Wippschalter geführt, damit die Lüfter bei bedarf abgeschaltet werden können.
Lüfter mit Anschlußleitungen
as Netzteil für die 12V-Versorgung des LED-Moduls ist ein altes Steckernetzteil, das ich einfach von seinem Gehäuse befreit habe. Leider ist bei solchen Netzteile, die Toleranz der Ausgangsspannung sehr weit gefasst. Dieses hatte im unbelasteten Zustand ca. 16,6V und nach Belastung war immer noch 14,5V am Ausgang zu messen. Da die LED-Module eine stabilisierte Eingangsspannung von 12V benötigen, musste ich mir eine kleine Schaltung mit Z-Diode ausdenken.
Natürlich hätte man das Modul auch an den 14,5V betreiben können, nur die Lebenszeit dieser Module würde bei unstabilisierter Spannung deutlich verkürzt.
Die kleine Platine, die an dem Trafo des Netzteils befestigt war, habe ich kurzer Hand durch meine eigene ersetzt.
Neue Netzteilplatine gegen die Alte getauscht
Verteilerplatine und Netzteil werden in die Kabine eingebaut.
Einbau der elektronischen Komponenten
Die Anschlußleitungen des Trafos werden auch über einen Wippschalter geführt, um auch das Licht bei Bedarf ein- und auszuschalten. Die Leitungen zum LED-Modul werden durch ein kleines Loch durch die Frontwand der Kabine geführt. Das LED-Modul wird auf die Dreieckleiste geklebt, vorher muß natürlich die Dreieckleiste auf die Frontwand geklebt werden.
LED-Modul für die Beleuchtung der Kabine
Mit ein paar Klebeböcken und Kabelbindern kann man den Kabelwust etwas bändigen.
8. Zusammenbau
Nachdem nun alle einzelnen Komponenten vorbereitet wurden geht es an den Zusammenbau. Ich fange mit der Frontwand an und fixiere sie mit zwei Schraubzwingen am Grundgerüst, um sie dann mit den acht Schrauben zu befestigen.
Frontwand befestigen
Die Rückwand mit den eingebauten Lüftern wird auf die selber Weise an das Gerüst geschraubt. Hier muß nur aufgepasst werden, dass die Leitungen nicht eingeklemmt werden.
Rückwand befestigen
Jetzt wende ich mich der Bodenplatten zu. Das soweit fertige Gerüst wird dafür auf den Kopf gestellt und wenn man ausreichend große Schraubzwingen hat, kann man die Bodenplatte auch wieder fixieren. Nach dem Festschrauben sieht dass ganze schon fast fertig aus.
Bodenplatte anschrauben
Die Montage der Seitenwände ist etwas kniffelig, da die fordere und hintere Seitenwände über Scharniere verbunden sind. Auch greife ich wieder auf die Schraubzwingen zurück.
Zum Schluß wird nur noch der Deckel auf den Kasten geschraubt und damit sich die Kabine leichter tragen lässt, kommt auch noch ein Trageriemen zum Einsatz.
9. Die fertige Kabine
So nun habe ich es endlich nach so langer Zeit geschafft, meine klappbare Airbrush-Kabine zu bauen. Deshalb halte ich jetzt die Klappe und lass nur noch Bilder sprechen.
Kabine offene Ansicht
Kabine geschlossene Ansicht
Kabine beleuchtet
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Wer Lust hat kann die Kabine gerne nachbauen und bei Fragen stehe ich gerne zur Verfügung.
, das merk ich mir mal. Ist der eigentlich regelbar?